什么是焦烧？怎样产生的？如何避免？|桑尼快讯|烟台桑尼橡胶有限公司-云顶4008手机登录网页
焦烧是指橡胶加工过程中产生的早期硫化现象是由于操作不当加有硫化剂的混炼胶在加工或者停放过程中出现的早起硫化，本质上就是胶料局部交联，这样产生的胶料叫死胶，这种现象的专业术语就是焦烧。,通常在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有更好的流动性，常采用添加防焦剂的方法来解决，防焦剂主要是有机酸类、亚硝基化合物和硫代酰亚胺化合物三类。
导致胶料出现焦烧的主要原因
1、配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂.促进剂用量超常。
2、对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达到要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温，如炼胶机或压延机辊温太高，冷却不够，也可能出现焦烧。
3、混炼胶下料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即堆积存放，加上库房通风不良，气温升高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。
4、胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧，加工困难，影响产品的物理性能及表面光洁平整度。甚至会导致产品接头处的开裂情况。
解决措施
1、胶料的设计要适宜.合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧，为适应高温高压高速炼胶工艺，可在配方中配用适量0.3-0.5份的防焦剂。
2、加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温.辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
3、重视胶料的半成品管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻先进先出的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越，库房应有良好的通风条件。
4、调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂能大大改善防焦烧性能。
5、改善胶料的储存和加工条件，比如加强冷却，注意通风。
6、采用防焦剂。
烟台桑尼橡胶有限公司质检部撰稿。
导致胶料出现焦烧的主要原因
1、配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂.促进剂用量超常。
2、对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达到要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温，如炼胶机或压延机辊温太高，冷却不够，也可能出现焦烧。
3、混炼胶下料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即堆积存放，加上库房通风不良，气温升高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。
4、胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧，加工困难，影响产品的物理性能及表面光洁平整度。甚至会导致产品接头处的开裂情况。
解决措施
1、胶料的设计要适宜.合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧，为适应高温高压高速炼胶工艺，可在配方中配用适量0.3-0.5份的防焦剂。
2、加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温.辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点。
3、重视胶料的半成品管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻先进先出的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越，库房应有良好的通风条件。
4、调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂能大大改善防焦烧性能。
5、改善胶料的储存和加工条件，比如加强冷却，注意通风。
6、采用防焦剂。
烟台桑尼橡胶有限公司质检部撰稿。
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